Opel: gli utensili realizzati con la stampante 3D semplificano la produzione di auto

* Il team di Virtual Engineering di Rüsselsheim sfrutta il potenziale della stampa in 3D

* 40 utensili di assemblaggio sono utilizzati per la produzione di ADAM ROCKS

* All’avanguardia nella stampa in 3D nel Gruppo GM

Ad alcuni potrà sembrare ancora un mondo lontano, ma in Opel fa già parte della vita di tutti i giorni: gli utensili di assemblaggio prodotti con la stampante 3D costituiscono una parte sempre più importante del processo di produzione.

 

Un team di sei persone guidato dal Virtual Simulation Engineer Sascha Holl stampa a Rüsselsheim utensili in plastica che vengono utilizzati negli stabilimenti di produzione Opel di tutta Europa. Meno costosi e più rapidi da produrre, questi utensili vengono utilizzati ad Eisenach per la produzione di ADAM e del nuovo ADAM ROCKS. Ma questo è solo l’inizio: gli esperti Opel prevedono che l’uso di utensili realizzati con la stampante 3D continuerà ad aumentare. “In futuro, nel processo di produzione sarà inserito un numero sempre maggiore di utensili realizzati con la stampa in 3D” ha dichiarato Sascha Holl.

Per la produzione di ADAM ROCKS, il cui lancio è previsto per settembre, lo stabilimento di Eisenach utilizza una sagoma – una forma fissa e predeterminata – realizzata da una stampante 3D per posizionare il logo con il nome della vettura sul finestrino laterale. E per il parabrezza viene utilizzata una guida stampata in 3D per semplificare il processo di montaggio e garantire un allineamento preciso. Altri strumenti realizzati con la stampante sono utilizzati per fissare il battitacco cromato sulle portiere di ADAM ROCKS e per installare la capote in tela Swing Top di serie. In totale ad Eisenach si utilizzano circa 40 strumenti e utensili di montaggio di questo tipo.

Questi attrezzi sono stati sviluppati al computer durante la fase di sviluppo di ADAM ROCKS. “In questo modo è possibile adattare rapidamente le parti. Se qualcosa cambia sul veicolo, possiamo modificare facilmente l’utensile con pochi click,” spiega Holl. “Il processo di stampa in 3D ci consente di produrre qualsiasi forma immaginabile. A differenza delle tecnologie di produzione tradizionali, non dobbiamo sottostare ad alcuna limitazione.”

Il Virtual Engineering Team di Rüsselsheim deve utilizzare qualche trucco solo per quanto riguarda le dimensioni massime delle parti costruite. Utilizzando tecnologie sofisticate per unire diversi elementi di dimensioni più piccole, è infatti possibile produrre anche parti di dimensioni considerevoli. Per esempio gli strumenti per l’assemblaggio del battitacco o dello spoiler posteriore di ADAM ROCKS.

Durante la stampa in 3D, la plastica viene fusa e disposta a strati successivi, ognuno dei quali è spesso solo 0,25 mm. La plastica utilizzata è leggera, robusta e versatile. Cavità e sporgenze sono riempite automaticamente dal software con un materiale specifico, che viene successivamente lavato via in una specie di lavastoviglie. “Il processo è paragonabile alla costruzione di un ponte o di un parapetto,” spiega Holl. “Gli elementi più alti o sporgenti devono essere puntellati o sostenuti fino a quando l’intera struttura si è indurita. Solo in quel momento è possibile togliere l’armatura di sostegno.”

In precedenza le sagome necessarie per l’assemblaggio finale erano realizzate manualmente mediante un processo lungo ed elaborato, che prevedeva la produzione di uno stampo laminato e l’uso di resina. Grazie alla stampa in 3D, il costo di produzione di questi ausili è ora ridotto anche del 90%. Inoltre, gli utensili stampati sono pronti per essere utilizzati dopo sole otto ore e pesano circa il 70% in meno. Un’altro vantaggio è la possibilità di sottoporre questi utensili a lavorazioni meccaniche e chimiche. Possono infatti essere perforati, laminati, sabbiati, verniciati e incollati, o uniti e associati ad altri materiali. Anche l’adattamento ergonomico può essere realizzato a PC in pochi minuti. “Possiamo adattare gli strumenti alla situazione di assemblaggio specifica, rendendoli facili da utilizzare per i nostri colleghi sulla linea,” aggiunge Holl.

Gli strumenti realizzati con la stampante 3D sono utilizzati anche per la produzione di Opel Insignia e della cabriolet Cascada, e saranno introdotti gradualmente anche per l’assemblaggio di altri modelli Opel. I nuovi Corsa, Vivaro e Mokka, che inizierà a uscire dalle linee di assemblaggio di Saragozza entro le fine dell’anno, saranno alcuni dei modelli costruiti con gli utensili realizzati con stampanti 3D. Grazie all’uso crescente di questi strumenti, Opel assume una posizione di avanguardia in questo campo nell’ambito del Gruppo GM.