In attesa del debutto in Italia del Dacia Duster di terza generazione (previsto a settembre), facciamo un viaggio all’interno del sito dove verrà prodotto il best seller di casa Dacia.
Più di 2,4 milioni di esemplari venduto, di cui 330 mila in Italia in 15 anni di vita: se non sono numeri da guinness dei primati questi, poco ci manca. Se poi si considera che in questi 15 anni c’è stata una crisi del settore automobilistico devastante e quella dannata pandemia, beh, questi numeri, assumono un’importanza ancor più consistente.
Il nuovo Duster viene quindi prodotto nella fabbrica DACIA di Mioveni (Romania), a circa due ore di macchina da Bucarest. Si tratta di uno degli impianti produttivi del Gruppo Renault più avanzati ed efficienti al mondo e si sviluppa su una superficie di 288 ettari.
Ogni giorno produce 1.392 veicoli, circa 350 mila all’anno, uno ogni 55 secondi, grazie a 3 turni giornalieri su cui è distribuita la produzione. I veicoli prodotti qui vengono venduti in 44 Paesi nel mondo, in 4 continenti, e per rendere possibile tutto ciò sono presenti in loco diversi fornitori, tra cui Valeo Euro APS/Faurecia e Horse.
7.000 dipendenti. È una fabbrica dove lavorano circa 7.000 persone (di cui quasi il 50% sono donne) le quali, supportate dalle migliori tecnologie oggi disponibili, lavorano alla produzione di Jogger e, da qualche settimana, di Nuovo Duster che sta prendendo il posto del precedente. L’automazione dell’impianto è sicuramente notevole, ma la presenza dell’essere umano è fortemente presente in tutte quelle fasi in cui il robot non potrebbe far meglio. Una presenza che punta a garantire un’elevata qualità ed una minuziosa attenzione al prodotto, per raggiungere il ricercato “value for money”, approccio che ha reso DACIA famosa sul mercato.
Particolarità di questo impianto produttivo è il fatto di avere al suo interno anche un impianto presse da diverse centinaia di tonnellate (fase produttiva normalmente esternalizzata) che permette di realizzare ogni giorno 280 mila pezzi lavorando 700 tonnellate di acciaio. Un investimento di oltre 35 milioni di euro che il Gruppo ha voluto fare per ottimizzare i ritmi produttivi dell’impianto, rispondendo così alle elevate richieste dei clienti di tutto il mondo in termini di qualità e disponibilità prodotto.
L’impianto di carrozzeria è completamente automatizzato: ci lavorano un migliaio di robot in diverse linee su una superficie di quasi 70 mila metri quadrati. Anche in questo caso, per evitare sprechi e ridurre l’impatto economico e ambientale, i robot lavorano al buio, visto che non hanno bisogno di luce per eseguire il lavoro. L’esatto contrario di altre zone in cui, con adeguata illuminazione, ci si dedica con attenzione al dettaglio, zone dove operano gli addetti che sono in grado di offrire una vigile attività di controllo qualità: vi sono infatti ben 1.800 persone altamente specializzate che lavorano sulle linee di assemblaggio, a garanzia del risultato finale del prodotto.
Sulla linea di produzione i Duster man mano prendono forma e ad accompagnarli vi sono dei carrelli che contengono i componenti necessari per la loro costruzione. Tutto just in time, solo i singoli componenti che devono essere installati sull’auto nel momento giusto nel posto giusto in cui servono, in modo da non perdere tempo e rendere efficiente la produzione. La movimentazione di questi componenti avviene attraverso carrelli a totale guida autonoma che si muovono in perfetto coordinamento in tutto lo stabilimento produttivo, distribuendo al meglio i componenti lungo le linee produttive.
468 postazioni di lavoro. Il nuovo Duster viene realizzato in 468 postazioni di lavoro, in ciascuna delle quali vengono installate le diverse parti che lo compongono. Alla fine dell’assemblaggio, prima che ogni esemplare ottenga la delibera definitiva ed esca dall’impianto produttivo, deve sottostare a circa 1 ora di controlli di qualità, incluso il tunnel d’acqua che in otto minuti punta a verificare la perfetta tenuta delle guarnizioni. Nella fase finale di queste verifiche vi è anche un test di guida su un percorso indoor che permette di saggiare il perfetto funzionamento di ogni elemento dell’auto, dallo sterzo ai freni ai vari dispositivi presenti, inclusi i sensori di parcheggio e la frenata automatica. Tutto questo per garantire l’elevato standard promesso al cliente.
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