La Porsche 918 Spyder
fissa nuovi standard. Non solo come supersportiva prodotta in serie limitata
che, grazie a due motori elettrici e un motore sportivo V8, raggiunge una
potenza complessiva di 887 CV. Ma anche nella produzione: con un ampio sito
produttivo di 4.000 metri quadrati, nel quale circa 100 collaboratori
selezionati assemblano la vettura in modo artigianale. Proprio nel cuore dello stabilimento 2 di Stoccarda-Zuffenhausen,
punto nevralgico e, negli ultimi 50 anni, sito produttivo dell’icona dell'auto
sportiva: la 911. Qui, la 918 Spyder, proprio come la 911, sta diventando una
vettura best seller. Nel corso del prossimo anno, infatti, si concluderanno le
vendite di questa edizione limitata a 918 esemplari, che sarà prodotta fino
alla metà del 2015.
Ben quattro anni fa, Michael
Drolshagen ottenne l’incarico, come futuro responsabile della produzione,
di progettare e allestire una manifattura destinata alla Porsche 918 Spyder.
Iniziò quando, con alcuni colleghi Porsche, si pose per la prima volta la
domanda cruciale: "Cosa contraddistingue realmente una manifattura?"
Le risposte furono le più svariate. Mentre per alcuni erano “l’odore della
pelle” o “una certa esiguità di spazio”, il 43enne ingegnere industriale si
immaginò rapidamente un maestro orologiaio che, armato di monocolo e pinzette,
lavora alla sua opera di precisione.
Nuovo look per l’ex
reparto verniciatura
24 mesi più tardi, la manifattura si è insediata nel centro
dello stabilimento 2 a Zuffenhausen. E, chi mette piede nel vecchio reparto
verniciatura destinato alle sportive di serie al secondo piano, si accorge
subito che il team di progettisti ha creato uno spazio molto vicino all’idea
iniziale del responsabile di produzione della Spyder.
Concentrati e in un’atmosfera di grande tranquillità, gli
specialisti Porsche si impegnano nella realizza-zione di una vettura sportiva
high-end lavorando alle loro postazioni esemplari ed ergonomiche. Lo spa-zio è
luminoso e accogliente. Dominano il grigio (pavimento), il bianco (pareti e
soffitti) e il verde acido. I colori che Porsche ha scelto per tutte le sue
vetture con trazione E-Hybrid.
Nulla sembra essere di troppo. Nessun cavo interferisce con
i percorsi di lavoro. Anche perché, dal momento che si trattava di costruire
una vettura sportiva ibrida plug-in, fin dall’inizio, l’obiettivo è stato
quello di utilizzare solo attrezzi a batteria. Il migliore esempio:
l’avvitatore a batteria comandato tramite Bluetooth. Il lavoro si svolge
praticamente in silenzio, aumenta la flessibilità dei tecnici sul posto di
lavoro, si riduce il rischio di danneggiare i componenti e, grazie alla
connessione con la banca dati, le coppie memorizzate vengono rispettate,
documentate e sono sempre verificabili.
Il meglio di due
mondi
Ed è proprio quest’ultimo approccio qualitativo privo di
compromessi, inoltre, a spiegare la scelta del sito di Zuffenhausen. L'impianto
offriva la componente emotiva legata all'origine della leggendaria 911, alla
grande tradizione Motorsport e allo speciale DNA Porsche. Tuttavia, molto più
decisiva per la manifattura, intesa come sito produttivo di una serie limitata,
doveva essere la possibilità di integrarsi direttamen-te nella cosiddetta
“collana di perle” della produzione in serie, per beneficiare delle svariate
attrezzature e dell'ampio know-how nelle fasi dei test e dell’assemblaggio
finale.
Oltre all’infrastruttura, Zuffenhausen offre un altro
vantaggio decisivo per la manifattura della 918: i collaboratori. Il sito
dispone di circa 3.500 persone impiegate nell’assemblaggio vettura. In nessun
altro luogo sarebbe stato possibile contare su un team di specialisti altamente
qualificati provenienti dai reparti sviluppo, equipaggiamento abitacolo,
assemblaggio carrozzeria, verniciatura, montaggio e trazione.
Donne e uomini di 14 diverse nazionalità, di età compresa
fra 21 e 56 anni ed esperienza lavorativa compresa tra i 6 e i 40 anni, hanno
ottenuto gli ambiti posti. I membri del team provengono tutti dai vari settori
della produzione di vetture sportive, e non pochi tra loro erano già impiegati
nella produzione di vetture da corsa o prototipi. Grazie all'esperienza e alla
passione di questo gruppo eterogeneo, esattamente 918 esemplari di alta qualità
della Porsche 918 Spyder lasceranno la manifattura entro la metà del 2015.
Produzione in base al
principio della spina di pesce
Tutto prese il via nell'aprile del 2013 con l’assemblaggio
delle vetture pre-serie. In precedenza, un team di 25 collaboratori aveva già
prodotto 25 prototipi. In questa fase introduttiva è stato possibile testare la
linea di produzione a L. "Su 4.000 metri quadrati", afferma Michael
Drolshagen, "produciamo in pratica l’intera catena del valore. Anche
questo è un aspetto unico”.
Le vetture attraversano 18 stazioni, prima di essere guidate
quasi silenziosamente nell’ascensore, in modalità esclusivamente elettrica, per
essere sottoposte ai test finali nell’area di prova, due piani più sotto.
Per la produzione, i responsabili Porsche si sono ispirati
al principio della spina di pesce, sebbene la struttura in uso sia in realtà
una spina unilaterale. Ciò nonostante, questo principio offre i percorsi più
brevi. Nel caso della manifattura della Spyder, il pre-assemblaggio è
posizionato a sinistra della linea principale e i relativi componenti vengono
portati alla linea principale su percorsi diretti. Le stazioni del
pre-assemblaggio vengono rifornite dall’esterno tramite un sistema di trasporto
che, a sua volta, viene approvvigionato dei necessari ricambi da un magazzino
separato, posto al piano sottostante.
La garanzia di
qualità è la priorità assoluta
Prima che una Porsche 918 Spyder possa attraversare tutte le
18 stazioni di montaggio nella manifattura e prendere l’ascensore per scendere
nell’area di prova, servono circa 100 ore di produzione, compresi gli
approfonditi controlli di qualità previsti nell’intero processo. Questi
continui test garantiscono al cliente una vettura straordinaria sotto ogni
aspetto.
Nuovi metodi e
brevetti depositati per la produzione
Con la Porsche 918 Spyder, il costruttore di auto sportive
di Zuffenhausen non valorizza solo qualità, materiali e tecnologia. L’azienda
segue la propria via anche nel processo produttivo. Una serie di brevetti
depositati per dispositivi di montaggio o apparecchiature destinate al
controllo qualità sono, per Michael Drolshagen, la prova "che la nostra
definizione di capacità innovativa va ben oltre l’auto."
È quindi difficile individuare singoli “punti di
riferimento”. Il montaggio della monoscocca, dei motori, del rivestimento in
pelle e del guscio esterno rientra in quattro fasi produttive, che sottolineano
in modo particolare la filosofia della manifattura.
La monoscocca come
punto di partenza
Che la costruzione di ogni Porsche 918 Spyder inizi con la
monoscocca biposto, è in sé una particolarità. E sono altrettanto interessanti
i carrelli elevatori azionati a batteria e progettati appositamente, che
permettono al tecnico di alzare e abbassare il componente, ruotandolo in senso
orizzontale e verticale. Un aiuto significativo, soprattutto nella posa dei
cablaggi.
Anche le attività che si svolgono nella linea motori sono
piuttosto insolite. Secondo la filosofia "un tecnico, un motore", gli
aggregati, in linea con i principi della struttura leggera, si avvicinano gradualmente
al loro aspetto finale man mano che attraversano le otto stazioni. Dopo venti
ore, il lavoro è completo. Il motore del peso di circa 140 chilogrammi diventa
l’opera esclusiva di un unico collaboratore. In base a questo approccio, che
esprime la filosofia Porsche, ogni tecnico ha il suo "bambino", che
tratta con amorevole cura. E questo principio garantisce la precisione
assoluta.
Standard elevati per
le competenze specifiche
Precisione assoluta. Tutte le attività portate a termine dal
personale di produzione sono concepite per evidenziare gli standard
elevatissimi a cui si attiene lo staff. Dopo tutto, questo è l’unico modo per
sod-disfare le aspettative altrettanto elevate dei clienti.
Per garantire ai clienti della 918 Spyder un piacere
autentico, ovviamente la manifattura comprende anche un reparto finitura dei
rivestimenti in pelle. E, solo chi ha visto con i propri occhi come gli
speciali-sti degli interni, in quaranta minuti possano eseguire a mano con la
massima precisione e qualità gli oltre 200 punti croce necessari per rivestire
le alette parasole, può capire quale sia il livello di qualità necessario per
produrre una vettura sportiva “Handmade in Germany”.
Per ottenere sempre il migliore risultato, indipendentemente
dalle persone, nella produzione sono stati adottati molti standard. A partire
dai supporti di carica standardizzati fino ai principi plug-and-play, che
garantiscono l’installazione uniforme dei componenti e giochi di precisione
millimetrica. È particolarmen-te bello assistere al montaggio di fiancate e
minigonne effettuato con l'ausilio di incastri maschio e femmina per creare
giunzioni assolutamente identiche e sempre ripetibili.
Produzione in piccola
e grande serie ai massimi livelli
Non vi è alcun dubbio: la manifattura per la Porsche 918
Spyder ha reso più che mai giustizia alle idee iniziali di Michael Drolshagen.
Ciò che lo ha più divertito: sviluppare dal semplice termine
"manifattura" un’idea concreta per la produzione di una supersportiva
e realizzarla assieme al suo team.
L’esperimento è stato un successo. A Zuffenhausen, il
costruttore di auto sportive ha dato prova evidente che la produzione congiunta
di vetture in piccole e grandi serie è possibile "nelle immediate
vicinanze e ad altissimo livello". Questa conoscenza offre nuove
prospettive non solo per le persone coinvolte nel progetto, ma anche per
l’azienda nel suo complesso.
Michael Drolshagen:
L’ingegnere industriale Michael Drolshagen (43) lavora in
Porsche dal 2000. Nel 2011 è stato nominato responsabile per la produzione
della Porsche 918 Spyder e incaricato della costruzione della manifattura. Da
allora gestisce pianificazione, qualità, logistica e assemblaggio. In
precedenza, ha trascorso quattro anni nel reparto di pre-produzione in serie,
dove si è occupato di tutti i prototipi e aveva la responsabilità tecnica delle
vetture di rappresentanza. Il 43enne ha iniziato la sua carriera in Porsche nel
Centro Sviluppo a Weissach, che ha lasciato nel 2004 per passare a Zuffenhausen
nel Technical Com-petence Center del reparto post-vendita.
I fornitori:
La Porsche 918 verrà costruita fino alla metà del 2015 in un
numero strettamente limitato a 918 esemplari.
Il responsabile dell’intero progetto è Frank Steffen
Walliser (44). Oltre 250 fornitori contribuiscono ad una parte significativa
del successo del progetto. Un esempio è rappresentato dalla Mubea Carbo Tech
GmbH di Salisburgo, Austria, che fornisce la monoscocca in CFK (carbonio) con
tecnologia RTM. Un prodotto che pone requisiti elevati in termini di geometria strutturale
e tolleranze costruttive. Altri impor-tanti partner innovativi sono:
•Alfing Kessler GmbH (Aalen Wasseralfingen, Germania):
albero motore in struttura leggera con alimentazione d’olio centrale
•c2i s.r.o. (Dunajska Streda, Slovacchia): supporto di
montaggio posteriore con tecnologia RTM, piano di carico per vano bagagli in
prepreg, telaio radiatore in CFK anteriore e posteriore
•Connova AG (Villmergen, Svizzera): protezione termica
•Eissmann Cotesa GmbH (Mittweida, Germania): componenti in
CFK come vano portaoggetti ZSB, supporto cruscotto e supporto rivestimento
porta in fibra di carbonio a vista
•GKN Driveline GmbH (Offenbach, Germania e Brunico, Italia):
modulo assale anteriore (frizione e albero primario)
•Magna Steyr Battery Systems GmbH & Co OG (Graz,
Austria): batteria rete di bordo da 12V in struttura leggera e tecnologia
LiFePO4
•MHG Fahrzeugtechnik GmbH/Proseria (Heubach, Germania):
impianto di scarico in INCONEL®, serbatoio di compensazione liquido di
raffreddamento
•Mubea Carbo Tech GmbH (Salisburgo, Austria): monoscocca
(componente RTM)
•S1nn GmbH & Co. KG (Stoccarda, Germania): sistema
infotainment basato su HTML5 con sinto-nizzatore, lettore multimediale,
telefono, navigatore e funzioni vettura (regolazione automatica della distanza,
ADR – indicatori e controller domini)
•Simfy AG (Berlino, Germania): flatrate musicale basata su
app
•Oerlikon Metco AG (Winterthur/Wohlen, Svizzera):
rivestimento al plasma del carter
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