Con Audi e-tron GT ha inizio la produzione della più potente vettura elettrica mai realizzata dalla Casa dei quattro anelli. La nuova Gran Turismo nasce presso l’Audi Böllinger Höfe, il sito certificato carbon neutral di Heilbronn, nelle immediate vicinanze dello stabilimento tedesco di Neckarsulm, dove a inedite e avanguardistiche tecnologie si affiancano lavorazioni realizzate con un sapiente lavoro manuale.
Già in precedenza Neckarsulm si è distinto quale polo industriale di riferimento per i modelli mild-hybrid e plug-in hybrid appartenenti alle gamme Audi A6, Audi A7 Sportback e Audi A8. “Audi e-tron GT è la prima vettura elettrica dei quattro anelli costruita in Germania e rappresenta un passo epocale verso il futuro”, afferma Helmut Stettner, Direttore dello stabilimento.
Reservation: accesso prioritario ad Audi e-tron GT. Audi e-tron GT può contare su caratteristiche distintive quali lo scatto da 0 a 100 km/h in meno di 3,5 secondi per la variante RS, la ricarica rapida in corrente continua (DC) con potenze sino a 270 kW, le raffinate sospensioni regolabili con molle pneumatiche a tripla camera, il sound digitale che “copia” l’erogazione del powertrain e lo sterzo integrale, per la prima volta dedicato a un modello della gamma e-tron. L’esclusività della Gran Turismo a zero emissioni viene ora ulteriormente sottolineata dall’apertura delle prenotazioni online.
Analogamente a quanto accaduto con Audi e-tron, prima vettura elettrica dei quattro anelli, Audi Italia dedica ad Audi e-tron GT un esclusivo processo di prenotazione online. Da domani, registrandosi al sito https://reservation.audi.it, dopo aver versato 3.000 euro i Clienti riceveranno un voucher con il quale recarsi in Concessionaria per il perfezionamento dell’acquisto. La prenotazione garantirà la prelazione sui primi esemplari della vettura.
Böllinger Höfe: produzione carbon neutral. Non è solo la trazione della Gran Turismo dei quattro anelli a essere sostenibile: l’intera filiera produttiva presso il Böllinger Höfe è carbon neutral. Dall’inizio del 2020, il sito ricorre esclusivamente a energia da fonti rinnovabili. Un impianto di cogenerazione alimentato mediante biogas soddisfa il fabbisogno termico dell’intero polo industriale di Neckarsulm, mentre le emissioni non altrimenti evitabili vengono compensate tramite progetti ambientali e carbon credit certificati a livello internazionale. “Dopo gli stabilimenti di Bruxelles e Györ, il Böllinger Höfe è il primo sito tedesco Audi a vantare una produzione carbon neutral. Un ulteriore passo per migliorare la carbon footprint del Brand e ottenere, entro il 2025, la medesima certificazione per tutti gli stabilimenti Audi”, così Peter Kössler, Membro del Board per la produzione e la logistica di Audi AG. Nel lungo termine, la Casa dei quattro anelli mira a un bilancio carbon neutral di tutte le attività del Marchio entro il 2050. Fulcro delle misure volte a ridurre la carbon footprint Audi è il programma Mission:Zero, il cui focus si concentra su sfide chiave quali la decarbonizzazione della filiera produttiva, lo sviluppo del ciclo chiuso dell’alluminio, dell’acqua e della plastica, l’accesso efficiente alle risorse e la tutela della biodiversità.
Logistica sostenibile: treni “verdi” e truck alimentati a gas naturale. La logistica presso il polo di Neckarsulm è organizzata principalmente su rotaia. Il sistema di trasporto DBeco plus – basato sull’utilizzo di treni alimentati esclusivamente mediante energia rinnovabile – consente alla Casa dei quattro anelli di evitare ogni anno l’immissione in atmosfera di 13.000 tonnellate di CO2. Sin dal 2010, i cosiddetti “treni verdi” collegano Ingolstadt con il porto industriale di Emden, sul Mare del Nord, e dal 2012 anche il sito di Neckarsulm adotta la medesima soluzione. A rafforzare ulteriormente la sostenibilità della logistica Audi, nella zona di smistamento sono attive delle motrici alimentate a gas naturale compresso, mentre gran parte delle spedizioni sono affidate a specialisti che operano con autocarri a GNL (gas naturale liquefatto). Una soluzione che permette di ridurre le emissioni di CO2 sino al 20% e gli ossidi di azoto sino all’85% rispetto ai truck con motore Diesel.
Impiego sostenibile delle risorse: il ciclo chiuso dell’alluminio e della plastica. Il Programma Audi CO2 mira a ridurre le emissioni di anidride carbonica di 1,2 tonnellate per ciascuna vettura entro il 2025. Come primo passo, Audi si sta concentrando sull'alluminio, in quanto la produzione della lega leggera richiede un elevato impiego d’energia. Nel 2017 è stato introdotto il ciclo chiuso dell’alluminio all’interno del polo industriale di Neckarsulm. Gli scarti delle lavorazioni alla pressa, ad esempio per la realizzazione delle sezioni laterali della scocca di Audi e-tron GT, tornano direttamente al fornitore, che li rilavora. Successivamente, Audi utilizza i lamierati così realizzati. Nel 2019, grazie a questa soluzione sostenibile, la Casa dei quattro anelli ha evitato l’immissione in atmosfera di circa 150mila tonnellate di CO2.
Un ulteriore cardine del Programma Audi CO2 consiste nel progetto pilota avviato dalla Casa dei quattro anelli in collaborazione con il Karlsruhe Institute for Technology (KIT). L’obiettivo è sviluppare il riciclo chimico dei polimeri misti così da introdurre un innovativo ciclo chiuso della plastica. Gli scarti provenienti dalle linee di montaggio di Audi A6 e Audi A7 Sportback vengono recuperati e trattati onde ricavare olio di pirolisi. Le qualità di questo olio, definito bio-greggio, corrispondono a quelle dei derivati del petrolio e i materiali realizzati mediante olio pirolitico garantiscono le stesse caratteristiche dei componenti originali. Una soluzione alternativa e al tempo stesso complementare al riciclo meccanico della plastica “pura”, che permette di accedere a una nuova materia prima adatta ad alimentare le stampanti 3D del Böllinger Höfe, dove vengono realizzati supporti di montaggio su misura, in funzione delle necessità e dei suggerimenti dei collaboratori. Oltre 100 di questi ausili sono destinati alla produzione di Audi e-tron GT.
Ricorso alla carta radicalmente ridotto con le app e le etichette digitali. Mai, prima d’ora, un impianto per la produzione d’autovetture era stato progettato e realizzato così rapidamente. Utilizzando occhiali per la realtà virtuale e controller VR, gli ingegneri di produzione hanno verificato digitalmente tutti i processi di assemblaggio e logistici all’interno del Böllinger Höfe; anche la pianificazione dell’afflusso della componentistica è avvenuta in modo virtuale. Audi ha sviluppato un proprio software VR: un progetto pionieristico all’interno del Gruppo Volkswagen. La base tecnica è costituita da scansioni a 360° che forniscono una mappa indoor tridimensionale dello spazio virtuale.
Böllinger Höfe: smart factory e maestria artigiana. L’Audi Böllinger Höfe di Heilbronn è parte integrante del sito di Neckarsulm. Già in fase di progettazione, lo stabilimento è stato concepito per la produzione in piccola serie, con processi innovativi e flessibili. La produzione di Audi R8 è iniziata nell’autunno del 2014. Per integrarvi Audi e-tron GT, la manifattura è stata ampliata e trasformata. Le superfici destinate all’assemblaggio delle scocche hanno beneficiato d’impianti all’avanguardia. “Non esiste un sistema di produzione analogo a questo all’interno del Gruppo Volkswagen” afferma Wolfgang Schanz, Direttore della produzione presso il Böllinger Höfe. “Siamo riusciti a costruire due vetture completamente diverse sfruttando una linea di montaggio comune: una supercar quale Audi R8, dotata di un possente V10 5.2 a iniezione diretta della benzina, viene affiancata da Audi e-tron GT, una Gran Turismo a propulsione esclusivamente elettrica. Qui nascono le due gamme Audi più potenti e veloci di sempre!”.
Nessun commento:
Posta un commento