Queste innovazioni permetteranno di introdurre sul mercato
non solo veicoli elettrici e di nuova generazione, in linea con la visione
Nissan Intelligent Mobility, ma anche di rendere il processo di produzione più
flessibile, efficiente e sostenibile. Dopo un investimento iniziale di circa 33
miliardi di yen, che consentirà di portare a termine i lavori presso l’impianto
di Tochigi (Giappone) entro il 2020, le tecnologie saranno estese a livello
globale.
Fin dal 1933, Nissan ha dimostrato di saper produrre veicoli
su vasta scala mantenendo standard elevatissimi. Anno dopo anno i takumi,
i maestri artigiani, hanno perfezionato le operazioni più complesse e critiche
del processo, impossibili da portare a termine senza una perizia superiore alla
norma.
L'investimento è legato quindi alla necessità di affrontare
il cambiamento indotto dalla transizione verso l’elettrificazione.
Hideyuki Sakamoto,
Executive Vice President for manufacturing and supply chain management, ha
dichiarato: “Ci troviamo di fronte ad un’evoluzione senza precedenti riguardo
le capacità dei nostri veicoli e il nostro compito è rendere reale questa
evoluzione, ripensando al modo in cui progettiamo le auto. Questo si traduce
anche in una nuova specializzazione per i nostri esperti operai, verso nuove
tecniche”.
Gli investimenti di
Nissan si concentreranno su diverse aree.
Costruire il futuro
della mobilità
Le auto Nissan di prossima generazione saranno
elettrificate, intelligenti e connesse. Progettarle e fabbricarle sarà molto
più complesso e richiederà miglioramenti sostanziali nell’ingegneria della
produzione.
Una di queste sarà il primo sistema universale per il
montaggio dei motori, sviluppato dal Production Engineering Research and
Development Center di Nissan.
Montare i propulsori sui veicoli è un processo lungo e
faticoso per gli operai delle linee di assemblaggio, che devono installare più
componenti in sequenza. Con questa nuova soluzione, è possibile inserire
l’intero blocco in una volta sola attraverso un pallet completamente
automatico. Il sistema misura le dimensioni dell’auto in tempo reale durante il
montaggio e le trasmette al pallet, che si regola di conseguenza senza
interventi esterni. In questo modo, l’installazione dei propulsori sarà precisa
al millimetro.
Il nuovo sistema è anche altamente adattabile: lo stesso
pallet può supportare infatti tre tipi di motori (a combustione
interna, e-POWER e 100% elettrici) ed è in grado di assemblare e
montare fino a 27 diverse combinazioni di moduli.
Trasferire competenze
artigianali ai robot
Finora, le competenze e i processi specifici messi a punto
da Nissan erano nelle mani del personale qualificato. Grazie a una stretta
cooperazione, i takumi e gli ingegneri Nissan sono riusciti a digitalizzare
una parte di queste delicatissime procedure e ad “addestrare” i robot a
eseguirle 24 ore su 24, per permettere ai lavoratori di concentrarsi sulle
nuove tecniche.
Tra le operazioni destinate all’automatizzazione c’è ad
esempio la sigillatura, che consiste nell’applicare una pasta lungo le
giunzioni della carrozzeria per evitare le infiltrazioni d’acqua.
In genere, questo compito è affidato ai tecnici
specializzati, che con anni di esperienza e formazione hanno acquisito una
manualità e una rapidità difficili da imitare. Oltre ad automatizzare il
processo di applicazione in sé, gli ingegneri Nissan hanno analizzato in
dettaglio i movimenti e i gesti compiuti dagli operai per uniformare e rifinire
la sigillatura, calcolando la pressione applicata in ogni step. Successivamente
hanno convertito le informazioni in istruzioni per i robot e affinato le
prestazioni applicando il metodo sperimentale.
Oggi anche le macchine sono in grado di applicare le
guarnizioni con la precisione e i tempi dell’uomo, anche sulle giunzioni più
complesse.
Migliorare l’ambiente
di lavoro con i robot
Ora che i robot hanno raggiunto il livello di efficienza
necessario a portare a termine operazioni particolarmente gravose, gli operai
sono liberi di svolgere altri compiti in diversi punti della linea e,
soprattutto, possono contare su una maggiore ergonomia.
Un esempio? L’installazione del cosiddetto “cielo”, cioè il
rivestimento sottotetto dell’auto.
Finora, la procedura era molto impegnativa dal punto di
vista fisico e costringeva l’operaio a lavorare direttamente nell’abitacolo.
L’avvento connettività ha complicato ulteriormente il quadro, moltiplicando i
dispositivi da integrare nel padiglione.
Nissan ha deciso di avvalersi dei robot per inserire il
rivestimento dal parabrezza del veicolo e fissarlo. Gli appositi sensori
monitorano i cambiamenti di pressione e sfruttano un sistema logico
proprietario per stabilire quando l’elemento è saldamente in posizione.
Un altro obiettivo di Nissan è ridurre l’impatto ambientale
della produzione automobilistica e in particolare della fase di
verniciatura.
Di norma le carrozzerie vengono verniciate ad alte
temperature, per controllare meglio la viscosità del prodotto. I paraurti al
contrario, essendo in plastica, si trattano alle basse temperature, implicando
due processi distinti per un solo veicolo.
Nissan ha sviluppato una speciale vernice a base acquosa
formulata per mantenere una viscosità ottimale anche a temperature inferiori,
in modo tale da poter verniciare plastica e lamiere insieme.
Secondo le stime, le emissioni di anidride carbonica
nell’aria diminuiranno del 25%.
Nissan intende inoltre utilizzare cabine di verniciatura
senza acqua per poter recuperare la vernice di scarto e riutilizzarla in altri
processi.
Sakamoto aggiunge: “Grazie a tutte queste tecnologie e
innovazioni riusciamo a mantenere alto il margine di competitività. Nei
prossimi anni le implementeremo a livello globale per proseguire il percorso
della Nissan Intelligent Mobility e consolidare il nostro status di leader
nella tecnologia”.
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